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随着精益生产的不断完善，国内车企已纷纷建立了自身特色的精益生产体系，同时大大提高了作业效率。本文运用基础工业工程中动作分析理论对焊装车间的作业进行分析，使用动素分析的方法及动作经济原则优化操作内容，取消无效动作，改进有效动作，达到提高生产效率，降低劳动强度的目的。通过分析并进行改善，对比改善前的生产率有大幅提高，对焊接作业的改善效果明显。
在实施各种作业动作的时候，操作者身体的各个部位有个一个一个的活动。在此我们将动作定义为工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。焊接作业是汽车制造四大工艺中重要的一环，其效率的高低直接影响了整个汽车制造工艺流程的运作，影响产品的交期，本文将以焊装车间Z1车型侧围三工位焊接工序为例，介绍利用动作分析提高作业效率的方法。
1 动作分析
1.1 动作分析的主要内容
动作分析即按照操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，并将记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善点的一套方法。就是在缜密分析工作中的各细微身体动作，删除无效动作，改进有效动作。
动作分析目的有如下几个方面:
(1) 了解操作者身体各部位的动作顺序和方法；
(2) 发现人员在动作方面的无效或浪费，简化操作方法，减少共疲劳，进而订定标准操作方法；
(3) 发现闲余时间，删除不必要的动作，进而制定动作时间标准。
动作分析方法的分类：
目视动作分析观察法:分析者直接对操作者手动作的研究，吉尔布雷斯夫妇发现，所有操作是由一连贯的基本动作所组成，经研究结果，统计人体动作之基本要素(或基本动作)可细分为十八种动素，归成三大类:
第一类:完成工作的必要要素。包括伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放开、检查。
第二类:辅助动素。包括:寻找、发现、选择、思考、预置。
第三类:对工作无关或无益之要素。包括拿住、不可避免的延迟、休息、可以避免的延迟。
动作分析方法常用的主要有三种，动素分析法、慢速摄影法、VTR分析法。本文将着重介绍动素分析法。
1.2 动素分析法
吉尔布雷斯在研究动作初期时，就把以手部为中心的作业(包括眼睛的动作)细分为18个动素，用他们对动作进行分解。18个动素划分为三大类，第一类为有必要动素，包括9个动素分别为伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手、检查；第二类为辅助动素，包括5种动素，分别为寻找、发现、选择、思考、预置；第三类为无效动素，包括4种动素，分别为拿住、不可避免的延迟、休息、可以避免的延迟；对于这三种动素，其改善重点不同，第一类动素改善重点在于缩短持续时间，虽然动素必可避免，但是可以通过改善工作环境和方法来缩短作业时间；第二类动素的改善重点在于区分必要动素，因为第二类动素的存在可以延缓第一类动作的实施，延长作业时间，原则上尽量删减；第三类动素的改善重点在于消除，应为这些动素不进行任何作业，属于无效动作，必须消除，这也是动素分析改善的重点。
一般动素分析法采用如下的方法进行分析:
(1) 运用动素统计表找出第2、3类的动素，统计其所占比率，若2、3类动素所占比例较大，则存在动作浪费，有必要改善动作。进一步确认问题动素，尽可能消除这种动素。
(2) 分析双手动作是否平衡。当双手操作存在一些差异时，会造成一只手空闲状态，没有达到双手平衡状态，则需要改善，最终达到双手平衡。根据动作的顺序，逐个观察分析，判断双手是否同时工作，关注持住与延迟连续出现的现象。可以综合运用5W1H、动作改善检查表、动作经济原则、ECRS原则对动作进行分析。
2 动作经济原则
按照吉尔布雷斯夫妇的定义，动作经济原则，就是为了以最低限的疲劳获得最高的效率，寻求最合理的作业动作时遵循的原则。根据这些原则，任何人都能检查作业动作是否合理。
2.1动作经济的四项基本原则
(1) 减少动作数量
即消除动作本身或减少动作的次数。
(2) 追求动作平衡
工具的改善，方法的改善，或零件摆放方法等，想办法使两手能同时使用，或脚也能同时使用。
(3) 缩短动作的距离
伸手、步行、转身、蹲下等之动作时间，均与其移动距离成正比。要缩短其距离，消除浪费。
(4) 使动作保持轻松自然节奏
动作轻省，可促使作业顺畅，及有规律并可减少疲劳，促进作业安全。
2.2关于动作的三要素
在改善动作时，针对“动作数”、“双手同时性”、“动作距离”、“作业容易程度”，有必要按下述动作的要素分别讨论：动作方法、作业现场布置、工夹具与机器。详见见表1。
动作经济原则的作用
（1） 回归到动作方法应有的基础上，从作业中找出不符合动作经济原则之处，把握作业动作上存在的问题。
（2） 用动作竞技原则核查动作方法、作业现场布置、使用的工具、夹具和机器，把握改善的要点。
动作经济原则的目的:
（1） 发现作业动作中不满足动作经济原则的动作，改善不合理、不科学、不稳定的动作，取消无用动作。
（2） 改善、取消作业中容易造成疲劳的因素，是作业人员保持良好的状态，持续有节奏的进行生产工作。
（3） 掌握动作经济原则，提高动作意识、问题意识和改善意识，持续改善作业动作。
动作经济原则的运用:两手同时使用、动作单元力求减少、动作距离力求缩短、舒适的工作。
4 侧围三工位B岗位作业的分析与改善
经焊装车间实际调查，侧围三工位B岗位作业内容包括了取件、上件、涂胶、焊接作业，其包括了汽车制造焊接车间的操作类型，作业具有代表性，本文将以该岗位的作业为例进行动作分析，以提高作业效率。
4.1工序现场布局图
经过现场多次的调查，绘制出侧围三工位B岗位焊接的现场布置图，如图2。
4.2动素分析表
该作业可分解为以下要素作业并绘制动素分析表，如表（为分析简便，假设每把焊钳打一个焊点）。
（1） 下踏台移动到侧围后内板工件处
（2） 取侧围后内板
（3） 搬运侧围后内板到涂胶工装上
（4） 对侧围后内板涂胶
（5） 移动到踏台上
（6） 使用UX-C3459焊钳作业
（7） 使用UX-C3461焊钳作业
(8) 转身取侧围后内板放到侧围上
（9） 转身按“搬运可”操作按钮
通过动素分析可以看出，改善前共有动素67个，其中第一类要素39个，第二、三类要素28个。
4.3基于动作经济原则的改善
下面根据现场布置及动素分析表，运用动作经济原则结合5W1H、ECRS原则，从动作三要素“动作方法”、“作业现场布置”、“工夹具与机器”出发对该作业进行分析及给出改善方案。
4.3.1关于动作方法的分析
根据动素分析表的统计可以发现焊接侧围后内板作业由65个动素组成，动作数过多，根据动作经济原则—减少动作数，动作数越多，作业时间越长，因此，要尽量通过“改变动作顺序”、“合并动作”、“整理作业现场”等来减少动作数，缩短作业循环时间。特别是减少第2类、第3类动作数。
观察该作业的动素分析发现：多次出现左右手中有一只手是空闲的（如：动作10、16、22），这个不符合双手同时进行动作原则，有必要通过对作业现场和工具进行改善以便于双手同时动作。
通过现场调查，放置焊钳时存在左右手不平衡现象，同时为了使焊钳不影响下一步作业，设计一挂钩使焊钳能定置，方便拿取。
4.3.2关于作业现场布置的分析
通过现场调查，发现作业人员存在移动距离较远，平均每台车移动7m，根据人因工程学原理采取以下措施。
（1） 减少货架与踏台之间的距离至2375px。
（2） 改变涂胶工装位置，使涂胶工装与侧围输送线成90°夹角。
（3） 改变胶枪固定方式，由支架固定方式变为悬挂方式。
4.3.3关于工夹具与机器的分析与改善
现场主要的工夹具、机器有涂胶工装、胶枪、焊钳、侧围夹具，经调查，存在转身弯腰等动作等级高的动作，平均每台车转身3次，弯腰操作6s，针对以上分析，采取以下措施。
（1） 加高涂胶工装至70-2250px，避免弯腰操作。
（2） 加高货架高度至70-2250px，避免弯腰操作。
（3） 改变胶枪固定方式，由支架方式变为悬挂方式。
（4） 对侧围夹具下方加装挡板，使避免依靠个人感觉定位，减少定位动素。
4.3.4改善方案
通过以上分析，采取如下措施。
（1） 对焊钳加装挂钩，使之能固定在方便拿取位置，并避免作业干涉。
（2） 改变胶枪放置方式，变为悬挂在涂胶工装上方，便于拿取。
（3） 加高后侧围内板货架高度，加高涂胶工装高度至70-2250px。
（4） 将涂胶工装逆时针旋转90°，取消转身动作。
（5） 减少后侧围内板货架与踏台距离至0，减少移动距离。
（6） 对侧围夹具加装挡板，使避免依靠作业人员感觉定位，减少定位动素。
4.4 改善效益对比
改善后，对焊接侧围内板有以下要素作业，改善后的动素分析表如表4。
（1） 取侧围后内板
（2） 搬运侧围后内板到涂胶工装上
（3） 对侧围后内板涂胶
（4） 焊接作业
（5） 焊接作业
（6） 将侧围后内板放到侧围外板上
通过改善，动素减少28%，移动距离减少6m，降低两次转身，通过动作经济原则对比均比改善前有很大提高，减少工时12s，提高效率36%，提高了焊接的作业生产效率
